Архив метки: измерение

7.14. Измерение переменных расходов

В практике измерения переменных расходов приходится иметь дело с двумя наиболее типичными измерительными задачами:

измерение мгновенного значения расхода, что характерно, для систем автоматического регулирования технологическими процессами, управления работой энергетических установок или измерений в условиях существенного систематического „тренда" (монотонного возрастания или уменьшения) расхода;

измерение среднего (осредненного за достаточно большой промежуток времени) расхода, что характерно для систем учета или измерений пульсирующих относительно какого-либо среднего значения расходов.

Качественное (обеспечивающее приемлемую точность измерений) решение каждой из этих задач достигается правильным выбором динамических характеристик применяемых расходомеров или умением оценить дополнительную динамическую погрешность при известных динамических характеристиках расходомеров.

Наиболее полно динамические свойства любой измерительной системы (ее инерционность, обусловливающую запаздывание и искажение выходного сигнала относительно входного) описываются переходной характеристикой — зависимостью выходного сигнала от изменяющегося во времени входного при заданных параметрах измерительной системы.

В расходоизмерительной практике наиболее часто приходится иметь дело с двумя классами приборов, отличающихся видом переходной характеристики, а следовательно, и обобщенными динамическими свойствами. К первому классу относятся расходомеры, представляющие собой инерционное звено первого порядка, переходная характеристика которых описывается линейным дифференциальным уравнением первой степени

^ (7-67)

где у — выходной сигнал (показания) расходомера, выраженный в единицах входного сигнала (расхода) Q (t); Т — постоянная времени расходомера, с.

Величина Г характеризует инерционное запаздывание выходного сигнала и определяется следующим образом. Если на вход прибора подать скачкообразный импульс расхода AQ, то в соответствии с переходной характеристикой (7.67) изменение выходного сигнала Ду будет описываться уравнением

Ду = Де(1-<Г*/г). (7.68)

Из этого уравнения следует, что полное соответствие выходного сигнала действительному значению расхода (при ТФО) наступит лишь при t ~ °°, т. е. в связи с инерционностью расходомера переходный процесс (процесс установления действительного значения выходного сигнала) длится бесконечно долго.

При t = Т, как следует из формулы (7.68), Аут
= 0,632Ag. Следовательно, постоянная времени Т соответствует времени, в течение которого изменение выходного сигнала достигает значения 0,632 от полного скачкообразного импульса входного сигнала.

Напомним еще раз, что значения выходного сигнала при этом должны быть выражены’ (через коэффициент преобразования или по именованной шкале) в единицах входного.

К расходомерам, переходная характеристика которых описывается линейным дифференциальным уравнением первой степени вида (7.67), относят, например, турбинные, тепловые и гидродинамические. Естественно, такое „отнесение" носит приближенный характер, однако существенно облегчает практические расчеты динамических погрешностей расходомеров.

Так, решение уравнения (7.67) для случая изменяющегося с постоянной скоростью а расхода (Q = at) имеет вид

у = а(т-Т) +аТе»т. (7.69)

Следовательно, абсолютная динамическая погрешность измерения расхода в этом случае

Ау = у — at = aT(e-t/T — 1), (7.70)

а максимальное ее значение

Решение уравнения (7.67) для случая пульсирующего (относительно среднего значения Qcp) с амплитудой В и частотой со расхода (Q = Qcp + + Bsincot) имеет вид

e), (7.71)

где -у = —; е = arctg — cot.

V и,2 ГJ + 1

Следовательно, относительная динамическая погрешность измерения мгновенных значений пульсирующего расхода приборами, представляющими собой инерционное звено первого порядка

6 v =—————— [7 sin (cjf + е) — sin ш]. (7.72)

2(е + вО

»,wv * -^r- ‘ —-~-^г • (7-73)

Максимальное значение этой погрешности J’max

И наконец, на основании формулы (7.71) относительная динамическая погрешность измерения средних (осредненных за время То) значений пульсирующего расхода

Формулы (7.70), (7.73) и (7.74) позволяют определить расчетное значение постоянной времени Т по заданным допускаемым значениям динамических погрешностей (при известных а, В, со к Qcp) или оценить

эти погрешности при известных расчетно или экспериментально определенных) значениях Г.

Величина Т зависит от характеристик (массы, геометрических размеров, моментов инерции и других) подвижных элементов и линий связи измерительных преобразователей расходомеров.

Так, для турбинных расходомеров с аксиальным ротором постоянная времени определяется выражением

Г=-^<р’^-+р). (7.75)

где / — длина лопасти ротора; S — площадь живого сечения потока в зоне ротора; р, р — плотности измеряемой среды и материала ротора соответственно; /р, /ж — моменты инерции плоского сечения ротора и сечения, заполненного жидкостью, соответственно.

Как следует из формулы (7.75), в общем случае Т зависит не только от конструктивных параметров измерительных преобразователей, но и от значений входного сигнала Q.

Переходная характеристика расходомеров второго класса (к которым относят расходомеры переменного и постоянного перепада давлений) описывается линейным дифференциальным уравнением второго порядка

Tl^-^T3^-+y = Q(t), (7.76)

где Тс характеризует время или круговой период свободных колебаний подвижной системы прибора, а постоянная времени Т3 — время запаздывания прибора.

Отношение (3 = TJ2TC называется степенью успокоения или демпфирования прибора.

Выводы, аналогичные приведенным выше (для инерционных звеньев первого порядка), дают следующие выражения для оценки относительных динамических погрешностей расходомеров данного класса:

5′ = ^3_(e-w_l), (7.77)

Г3
+ V Tl — Т\ ‘ Q

где о =—————- — при измерении мгновенных значении мо-

2Г2

нотонно изменяющегося с постоянной скоростью а расхода;

«; = ^(«-0, (7-78)

где а = ——^z====r———— ‘при измерении мгновенных значе-

{a[cose’ — cos(c;7ro + e’) + coscjJo — l} , (7.79)

ний пульсирующего с амплитудой В и частотой со расхода;
В__

збср

где е = arctg— —— — при измерении осредне,щодх з’а^ремя То

значений пульсирующего расхода. *

Как следует из приведенных формул, динамические погрешности расходомеров при известном виде переходной характеристики целиком определяются их постоянными времени (Т — для линейных переходных характеристик первого порядка, Тс и Т3 — для линейных переходных характеристик второго порядка). Чем меньше Т; Тс и Т3, тем лучше инерционные свойства прибора и тем меньше динамические погрешности измерения параметров переменных расходов. Обычно Тс в 3—4 раза меньше постоянной времени запаздывания Т3 (Т), которая у турбинных и тепловых расходомеров составляет 0,005—0,1 с, у ротаметров — 0,5—3 с (в зависимости от массы поплавка, геометрических параметров поплавка и трубки), у электромагнитных и ультразвуковых расходомеров — 0,0001—0,001 с, у расходомеров с сужающими устройствами (в зависимости от типа и конструктивных особенностей используемых дифмано-метров, длин и диаметров соединительных трубок, плотности заполняющих систему дифманометров жидкостей) — 0,5—10 с.

Следовательно, расходомеры переменного перепада давлений в общем случае являются наиболее (среди других типов расходомеров) инерционными приборами и наименее пригодны для измерения параметров пербменных расходов. Данное обстоятельство усугубляется и наличием у этих расходомеров дополнительной динамической погрешности, обусловленной квадратичной зависимостью расхода и перепада давлений. Действительно, квадратный корень из измеренного дифманометром среднего перепада давлений больше среднего значения корня из перепада, характеризующего осредненный за время То расход, т. е.

4- f °<р> -ft) * > -#■

Вследствие этого при измерении средних значений пульсирующего с амплитудой В расхода будет возникать дополнительная погрешность

8к = (V 1 + —Щг~ *) * 100%- (7-8°)

И тем не менее в практике довольно часто встречаются случаи измерения пульсирующих расходов расходомерами переменного перепада давлений. Наилучшим способом уменьшения существенных динамических погрешностей при этом является сглаживание пульсаций специальными фильтрами-успокоителями. Отметим, что этот способ пригоден и Для уменьшения динамических погрешностей расходомеров любых типов. Пульсация сглаживается тем сильнее, чем больше объем системы V (включая и емкость фильтра-успокоителя) между источником пульсаций и сужающим устройством и чем больше падение давления на этом участке, соответствующее среднему расходу Qcp.

Для оценки сглаживающего эффекта служит безразмерный критерий успокоения пульсаций, предложенный П.П. Кремлевским

к(7>81) К СсрРср

или К=4пк,

где Те. — показатель адиабаты измеряемой среды (в случае измерения пульсирующих расходов газов или пара).

Необходимая величина к (или Л)»обеспечивающая приемлемые значения динамических погрешностей расходомеров переменного перепада давлений, зависит от характера пульсаций. Для одноцилиндровых гидравлических машин характер пульсаций определяется коэффициентом подачи S, равным отношению времени ts
движения потока за один период ко времени т0
полного периода, т. е. S — т$/т0 ■

Для многоцилиндровых гидравлических машин коэффициент неравномерности расхода 0 равен отношению минимального мгновенного расхода бпшг к максимальному мгновенному расходу Qmax-

3.5. Перспективы развития поршневых манометров

Добавить комментарий

Перспективы развития поршневых манометров тесно связаны с общим развитием науки и техники. Здесь, в первую очередь, следует отметить достижения в создании новых материалов поршневых пар, повышающих точность их изготовления, прочностные характеристики и износостойкость, а также достижения в развитии микроэлектроники, представляющие новые возможности автоматизации поршневых манометров.

Повышение качества изготовления поршневых пар — одна из важнейших задач в развитии поршневой манометрии. Применение в качестве материалов поршневых пар сверхтвердьи сплавов на основе карбида вольфрама, прочностные характеристики которых (твердость, модуль упругости) существенно выше, чем у обычно применяемых легированных сталей, а температурный коэффициент линейного расширения ниже, позволяет соответственно снизить влияние измеряемого давления и температуры на постоянство эффективной площади поршня и ее стабильность в период эксплуатации манометра. При этом зазор уменьшается

до 0,1—0,3 мкм, что о еспечивает идеальную цилиндрическую форму поверхностей поршневой пары, а следовательно, возможность определения эффективной площади поршня абсолютным (фундаментальным) методом по результатам измерений диаметров поршня и цилиндра с эталонной точностью (&F < 0,001 %). Указанная точность в сочетании с методами непосредственного сличения эталонов делает реальным уже в ближайшие годы создание эталонов давления с погрешностью измерений менее 0,0005 %.

Совершенствование технологии изготовления поршневых пар развивается также в направлении создания манометров с наборами поршневых пар с различной эффективной площадью, имеющих заданные номинальные значения, которые позволяют при применении одного и того же комплекта грузов получать различные диапазоны измерений. При изготовлении таких поршневых пар необходимы прецизионные круглошли-фовальные станки с программным управлением, обеспечивающие обработку поршней и цилиндров с погрешностью менее 1 мкм. Наиболее последовательно указанное направление развивает фирма „Desgranges & Huot" (Франция), которая изготовляет манометры с взаимозаменяемыми поршневыми парами, имеющими эффективные площади 0,02; 0,05; 0,1, 0,2; 0,5; 1; 2; 5;. 10 см2, что позволяет на одном.манометре проводить измерения в девяти различных диапазонах.

Развитие.электронной техники и, в частности, выпуск в обращение высокоточных электронных весов привели к созданию поршневых ма-, нометров с цифровым отсчетом, позволяющих непосредственно измерять давление во всем диапазоне без применения грузов. Сочетание стабильности поршневой пары, преобразующей измеряемое давление в силу, с эксплуатационными удобствами электронных весов, представляющими результат измерения на цифровое табло, позволяет перевести поршневую манометрию на качественно новый уровень — автоматизированный. Применение микропроцессорной техники дает возможность учитывать влияние температуры и местного ускорения свободного падения, отклонение действительной площади поршня от номинального значения, а также получать результаты измерений в требуемых единицах давления.

Измерительная система манометра (рис. 31) содержит поршневую пару, состоящую из взаимно притертых поршня 1 и цилиндра 2; электронные весы 9 с цифровым отсчетом и устройство для сопряжения поршневой пары с весами, в которую входит распорка 6, шарнирно связанная шарами 5 и 7 с поршнем и присоединительным гнездом электронных весов. В связи с необходимостью вращения поршня вокруг его оси во время измерений между поршнем 1 и шариком 5 помещен опорный шариковый подшипник 4. Таким образом, по принципу действия измеряемое давление поршневой парой преобразуется в силу, которая определяется по показаниям цифровых весов. Предусмотрена комплектация манометра сменными поршневыми парами с эффективной площадью от 10 до 0,02 см2, что позволяет измерять давления в диапазонах от 0 — 60 кПа до 0-30 МПа. Погрешность измерений, определяемая погрешнос-

3.5. Перспективы развития поршневых манометров

тями поршневой пары и электронных весов, составляет 6р
= 1 X X 10"4 + 5 • 10~s Pmax/P, где р -измеряемое давление; ртах — верхний предел измерений.

Как видно из формулы, при р ~> 0,5 Ртах погрешность измерений др < 0,02 %, что соответствует требованиям к образцовым манометрам 1-го разряда.

Помимо удобств, связанных с цифровым отсчетом давления без необходимости наложения грузов, электронные весы имеют стандартный выходной сигнал на системы автоматизации и обработки результатов измерений. Следует, однако, отметить, что электронные весы требуют периодического контроля, для проведения которого поршневая пара со стойкой 3 отсоединяется от весов, а на кольцевой выступ 8 подпятника весов накладываются специальные калибровочные грузы. Тем не менее, перспективность данного принципа действия для дальнейшего развития поршневых мано-

Рис. 31. Цифровой поршневой манометр метР0В
очевидна.

Далеко не исчерпаны возможности дальнейшего развития автоматизированных задатчиков давления. Помимо повышения качества изготовления поршневых пар как цилиндрических, так и нецилиндрических, необходимо отметить следующие первоочередные направления:

повышение уровня автоматизации задатчиков и, в частности, автоматическое введение поправок;

расширение диапазона измерений задатчиков с нецилиндрическим поршнем с переходом на жидкость в качестве рабочей среды.

7.13. Измерение расхода многофазных сред

Добавить комментарий

В расходоизмерительной практике довольно часто встречаются задачи, связанные с измерением расхода двух- или трехфазных сред. К наибо-

лее типичным промышленным средам относятся влажный пар, нефтегазовые смеси, пульпы, пылеугольное топливо (смесь воздуха с угольным порошком), водогрунтовые смеси, низкокипящие криогенные вещества, поток которых в отдельных случаях представляет смесь жидкой, газообразной и твердой (шуги) фаз.

Трудности обеспечения приемлемой (в некоторых случаях довольно высокой, характеризуемой допускаемой погрешностью 2—3 %) точности измерения расхода таких сред обусловливаются множеством физических и технических причин, главные из которых — различие скоростей течения фаз через первичные преобразователи применяемых расходомеров (например, сужающие устройства); неоднородность распределения фаз по сечению потока; значительные флуктуации скоростей, давлений и концентраций фаз.

Основными параметрами многофазных сред, определяющими отличительные особенности их движения по трубам и степень влияния указанных выше причин на точность измерения расхода, являются массовая концентрация фаз в потоке и их плотность. Вследствие этого, как правило, приходится измерять расход таких сред в единицах массы (массовый расход) или объемный расход и плотности, фаз, что также вносит дополнительные технические трудности.

Наличие значительных флуктуации параметров многофазных сред при их течении по трубам и каналам затрудняет, а в ряде случаев делает невозможным, измерение мгновенных или осредненных за малый промежуток времени значений расхода. Так, при движении газожидкостных смесей по трубам при некоторых концентрациях (относительном содержании) жидкой и газообразной фаз и определенных скоростях поток смеси приобретает „пробковый" характер (смесь движется в виде последовательных „пробок" жидкости и газа, занимающих все сечение трубопровода, — то только жидкость, то только газ). Естественно, при этом понятие мгновенного расхода смеси теряет смысл.

Вследствие отмеченного на практике в большинстве случаев измеряют средний (осредненный за достаточно большой промежуток времени — не менее 40—60 с) расход многофазных потоков.

Среди множества измерительных задач, возникающих в практике измерения расхода многофазных сред, можно выделить две наиболее типичные:

1) измерение общего (суммарного) расхода среды (смеси);

2) измерение расхода отдельных компонентов (фаз) смеси, напри
мер, сухой части влажного пара или твердой фазы во взвесенесущем по
токе.

Каждая из этих задач решается своими специфическими техническими способами и приемами.

Так, для измерения общего (суммарного) расхода Мс диспергированных двухфазных сред (сухой пар + влага; воздух + угольная пыль и т. п.) наиболее распространены расходомеры с сужающими устройствами.

Как показали результаты теоретических и экспериментальных исследований, рабочая формула измерений при этом (связь между расходом и перепадом давлений Ар на сужающем устройстве) имеет вид

Мс
= aePFo \f~2pc^F- (7.57)

Данная формула отличается от рассмотренных ранее уравнений метода переменного перепада давлений тем, что в нее входит коэффициент /3, зависящий в общем случае от массовой концентрации 7j тяжелой фазы (массовой доли тяжелой фазы в смеси), плотностей легкой рл и тяжелой рт фаз, геометрии сужающего устройства и скоростей течения фаз в приемном преобразователе. Кроме того, сомножителем перед Ар в данную формулу входит плотность смеси

рс =———- !*_^— . (7.58)

. 14(1)

Если скорости легкой и тяжелой фаз при течении смеси через приемный преобразователь несущественно отличаются друг от друга (что характерно, например, для стандартных диафрагм, у которых участок сужения при достаточно больших т очень короткий и вследствие этого частицы тяжелой фазы на этом участке почти не ускоряются), то в ограниченной области значений т\ [г\ < 0,2 — для влажного пара: 7? < 0,35 — для смеси воздуха с угольным порошком) коэффициент

Ъ = -^=Г- (7-59)

V 1-7J

Во многих случаях отношение рл1рт
много меньше 1. Так,для влажного пара рл/рт = 0,001—0,005; для пылеугольного топлива это отношение еще меньше.

Тогда на основании формулы (7.58)

Рс * /" (7.60)

1 —v

и уравнение измерений (7.57) с учетом выражений (7.59), (7.60) преобразуется к виду

Мс
(1 — т?) = aeF0 V 2рлДр ‘. (7.61)

Как следует из этой формулы, перепад давлений на диафрагме (при сделанных допущениях и в ограниченной области значений 7?) характеризует лишь массовый расход Мл =Л/С(1 — 7?) легкой фазы. Этот вывод, подтвержденный экспериментально, объясняется тем, что при принятом равенстве скоростей легкой и тяжелой фаз энергия на ускорение тяжелой фазы не затрачивается.

Таким образом, при использовании стандартной диафрагмы расход легкой фазы (сухой части влажного пара или воздуха для пылеугольного топлива) может быть определен по уравнению

Мп
= aeF0 V 2рлДрд , (7.62)

где Дрд — измеренный перепад давлений при течении смеси; коэффициент расхода а принимается равным табличному значению.

При известной массовой концентрации тяжелой фазы щ полный расход смеси

В случае, если тз неизвестна или изменяется в процессе измерений,
приходится определять ее по результатам измерения перепада давле
ний на дополнительно устанавливаемых в поток смеси трубе или сопле
Вентури — Дрв. Отношение (или разность) Дрв и Дрд характеризует
часть энергии потока, затрачиваемой на ускорение твердой фазы при те
чении смеси через трубу или сопло Вентури (напомним, что при течении
смеси через диафрагму ускорение твердой фазы практически не наблю
дается) . Следовательно, данное отношение будет пропорционально содер
жанию твердой фазы 7J.

Для расчетов тз используют экспериментально-апробированную за-, висимость

&> 1 _„ = 77; *> (7.65)

где j30 — коэффициент, зависящий от свойств твердой фазы и геометрии применяемых сужающих устройств и определяемый путем опытной гра-. дуировки комплекта расходомеров.

Тогда в соответствии с формулой (7.65)

^, ‘ (7-66)

Таким образом, при измерениях расхода методом переменного перепада давлений двухфазных сред с неизвестной массовой концентрацией твердой фазы измеряют перепады давлений на двух последовательно установленных сужающих устройствах (диафрагме и сопле или трубе Вентури), по формулам (7.61) и (7.66) рассчитывают расход легкой фазы и 7?, а затем по формулам (7.63) и (7.64) — общий расход смеси и расход твердой фазы. Расчетные операции при этом могут выполняться вычислительными устройствами, сблокированными со вторичными преобразователями расходомеров.

Еще раз подчеркнем, что все изложенное справедливо для хорошо диспергированных двухфазных потоков с равномерной концентрацией фаз и в ограниченной области значений т].

Расходомеры переменного перепада давлений довольно часто применяют и для измерения расхода различных пульп и водогрунтовых смесей. Характерной особенностью данных сред является то, что плотности их легкой и тяжелой фаз мало отличаются друг от друга. В этом случае сум-

марныи расход смеси определяют по уравнению (7.57), в котором коэффициент (3 принимают равным единице.

Расход смесей твердой и жидкой (или газообразной) фаз измеряют комбинированными методами, основанными на определении общего объемного расхода смеси и содержания в ней твердой фазы. Объемный расход смеси измеряют при этом с помощью электромагнитных, ультразвуковых, ядерно-магнитных и расходомеров других типов, приемные преобразователи которых не имеют выступающих внутрь потока элементов. Расходомеры устанавливают на вертикальных участках трубопровода для предотвращения скапливания более тяжелой фазы в нижней части сечения трубы.

Содержание твердой фазы определяют по показаниям радиоизотопных концентратомеров, радиоактивных или компенсационных весовых плотномеров. Наибольшее применение находят весовые плотномеры, представляющие собой участок трубопровода с гибкими сочленениями, подвешенный на ленточных опорах. При изменении массы смеси, протекающей по данному участку, он перемещается в вертикальном направлении вместе с плунжером индуктивной катушки. Перемещение плунжера вызывает сигнал рассогласования, приводящий во вращение электродвигатель. При этом изменяется натяжение уравновешивающей пружины, что возвращает участок в исходное положение. Угол поворота электродвигателя, фиксируемый ферродинамическими преобразователями, является мерой плотности протекающего вещества..

Компенсационные весовые плотномеры в комплекте с электромагнитными расходомерами получили преимущественное применение для измерения расхода твердого топлива (угля, торфа) при его гидротранспорте-

Расход пульп, сыпучих материалов, нефтегазовых смесей измеряют и массовыми расходомерами, в основном — кориолисовыми. Предпочтительное применение этих расходомеров объясняется тем, что измеряемая среда в приемном преобразователе кориолисовых расходомеров (см. рис. 78) движется перпендикулярно к оси вращения потока и вследствие этого „кориолисовы" усилие и момент не зависят от распределения фаз.

В заключение отметим, что совершенствование техники измерений расхода многофазных сред сдерживается отсутствием высокоточных образцовых стендов и установок, способных воспроизводить все характерные особенности течения таких сред (структуру потока, геометрию и распределение фаз). И хотя кое-какие сдвиги в этой области определенно наметились, работы здесь „непочатый край".

Одной из перспективных отечественных разработок, восполняющих этот пробел, является созданная во Всесоюзном научно-исследователь-аком институте расходометрии (ВНИИР) исходная образцовая установка, реализующая принцип смешения потоков жидкости и газа для воспроизведения и измерения параметров газожидкостных потоков (рис. 85). Установка работает следующим образом. Жидкость (вода) из резервуара 10 насосом 13 через систему стабилизации напора, состоящую из бака 8,

7.13. Измерение расхода многофазных сред

Рис. 85. Принципиальная схема образцовой газожидкостной установки

где поддерживается постоянный уровень жидкости, и воздушного ресивера 7, подается в смеситель /. Расход жидкости регулируется задвижкой 11 и измеряется турбинным расходомером 12. Одновременно с этим компрессором 14 через ресивер 6, узел стабилизации расхода 5 и эжектор 2 в смеситель подается воздух. Расход воздуха регулируется задвижкой 3 и измеряется турбинным расходомером 4. Из смесителя газожидкостная смесь подается в испытательный участок, на котором устанавливается градуируемый или поверяемый расходомер 9, и затем сбрасывается в резервуар 10, где она сепарируется (разделяется на газ и жидкость). Давление и температуру смеси контролируют при помощи измерительных преобразователей, обозначенных на схемер и t соответственно.

Кроме того, для измерения действительной расходной концентрации и идентификации различных режимов течения смеси (дисперсного, разделенного, пробкового) установка снабжена емкостным измерителем ее диэлектрической проницаемости.

Метрологические исследования и аттестация установки показали, что осуществляя рассмотренный принцип смешения и используя для раздельных измерений расхода жидкости и газа индивидуально аттестованные турбинные расходомеры, возможно обеспечить воспроизведение и измерение расхода газожидкостных потоков с погрешностью, не превышающей 0,8—1,С

3.4. Поршневые автоматизированные задатчики давления

Добавить комментарий

Основное назначение поршневых манометров состоит в поверке и градуировке средств измерения давления, применяемых в народном хозяйстве. При этом находят применение как методы поверки, основанные на задании точного значения давления по образцовому

Рис. 27. Образцовый грузопоршневой прибору с последующим отсчетом дифманометр ^трехступенчатой поршне- показаний поверяемого прибора,

так и методы поверки, основанные на регулировании давления по отметкам поверяемого прибора с последующим измерением этого давления по образцовому прибору. Однако, в связи с широким распространением в технике измерения и регулирования давления бесшкальных измерительных преобразователей основной объем поверочных работ проводится методом задания образцового давления. Традиционные поршневые манометры, отличаясь универсальностью (они применимы как для задания давления, так и для его измерения), нуждаются в применении вспомогательных регулировочных устройств, причем все работы по поверке и градуировке проводятся непосредственно оператором. Это предопределило все более широкое использование в поверочной практике автоматизированных поршневых задатчиков давления, которые, помимо увеличения производительности поверочных работ, повышают комфортность условий труда оператора.

В настоящее время в народном хозяйстве страны применяются автоматизированные задатчики давления различных типов, предназначенных для измерения давления как жидкости, так и воздуха. Краткие технические характеристики наиболее часто применяемых в нашей стране задатчиков давления приведены в табл. 9.

При выборе уровня автоматизации необходимо учитывать назначение задатчика, объем поверочных работ, условия применения, сложность конструкции и стоимость, требования к квалификации обслуживающего персонала и пр. Во многих случаях применение автоматизированных

Таблица 9

Тип задатчика	Класс точнос-	Диапазон изме-	Измеряемая	Форма поршня
	ти	рений	среда
Воздух-250	ОД	Верхний предел	Воздух	Нецилиндричес-
		измерения от		кий
		10 Па до 2,5
		кПа*
Воздух-1,6	0,02; 0,05	1-160 кПа	Тоже	Тоже
Воздух-2,5	0,02; 0,05	25-250 кПа	—м—	—„—
Воздух-6,3	0,02; 0,05	63-630 кПа	—„—
АЗД-0,4	0,1	8-40 кПа	«	Цилиндричес-
				кий
АЗД-2,5	0,05	10-250 кПа	»>	Тоже
АЗДГ-16	0,05	0,04-1,5 МПа	Трансформа-	«
			торное масло
АЗДГ-60	0,05	0,1-6 МПа	Тоже	9)
АЗДГ-600	0,05	1-60 МПа	Касторка	М

* Верхние пределы измерений поверяемых приборов составляют от 10 до 2,5 кПа (15 комплектов грузов).

задатчиков в настоящее время вообще не целесообразно. Однако, по мере совершенствования задатчиков их использование будет постоянно расширяться.

Одним из первых в нашей стране нашел применение автоматический задатчик давления АЗД-0,4, предназначенный для поверки и регулировки мембранных и ртутных сфигманометров (приборов для измерения давления крови в медицинских учреждениях) с верхним пределом измерений 40 кПа (300 мм рт.ст.).

Задатчик (рис. 28) содержит поршень 1, к верхней части которого прикреплена ступенчатая втулка 2 с трубкой 5, цилиндр 7, смонтированный на разделительный бачок 12 и корпус 13. На корпусе покоятся грузы 6; фотоэлектрическая следящая система, состоящая из фотодиода 3 и осветителя 4; электромагнитные клапаны 8 и 10, управляемые транзисторно-релейной схемой (на рисунке не показана), и коллектор 9 для подключения поверяемых манометров. Нижняя часть разделительного бачка заполнена керосином, который поступает под давлением в зазор между поршнем и цилиндром, остальная часть измерительной системы заполнена воздухом. В процессе измерений корпус 13 с лежащими на нем грузами 6 и поршень 1 с помощью электродвигателя 11 вращаются относительно оси цилиндра 7.

Принцип действия задатчика заключается в следующем. При нажатии кнопки „пуск" пульта управления клапан 10 открывается, и воздух от источника питания поступает в верхнюю часть бачка, повышая давление в измерительной системе до значения, которое уравновешивает собственный вес поршня с укрепленными на нем втулкой и трубкой. При дальнейшем увеличении давления при подъеме поршня ступенчатая втулка поочередно снимает с корпуса 13 грузы, чем обеспечивается создание по-

3.4. Поршневые автоматизированные задатчики давления

Рис. 28. Принципиальная схема АЗД-0,4

следовательных значений, давления, соответствующих поверяемым отметкам. При достижении значения давления, соответствующего поверяемой отметке, клапан 10 закрывается на время отсчета. Давление снижается клапаном 8 нажатием соответствующей кнопки пульта управления. Закрытие и открытие клапанов производится фотоэлектрической следящей системой и транзисторно-релейной схемой. Трубка 5 составлена из чередующихся прозрачных и непрозрачных колец. При перекрытии луча света от осветителя к фотодиоду соответствующий клапан закрывается, прекращая изменение давления. Схема автоматики позволяет проводить работу на установке в трех режимах:

полуавтоматическом задании значений давления с остановкой на каждой поверяемой отметке на любое время по усмотрению оператора;

автоматическом задании значений давления с кратковременными остановками на поверяемых отметках шкалы;

непрерывном плавном повышении и понижении давления с остановками на предельных отметках шкалы.

Более высокий уровень автоматизации достигнут в автоматических гидравлических .задатчиках давления типа АЗДГ класса 0,05 с программным управлением, предназначенных для поверки и градуировки манометров и измерительных преобразователей давления жидкости в диапазоне от 0,4 до 60 МПа.

Автоматический задатчик АЗДГ (рис. 29) содержит: поршневой манометр 2, механизм наложения грузов 1, узел сигнализации положения поршня 3, блок электронного программного управления 4 с пультом 5, блок регулирования давления 6, гидравлическую насосную станцию 7 и быстродействующие зажимы 8 для подключения поверяемых приборов. Принцип действия задатчика основан на автоматическом уравновешивании веса грузов, наложенных на поршень по заданной программе давле-

3.4. Поршневые автоматизированные задатчики давления

нием жидкости, которое одновременно подается к поверяемым приборам.

Рис. 29. Структурная блок-схема автоматического задатчика давления A3ДГ

По программе, заложенной в перфокарте блока 4, механизм наложения грузов 1 нагружает поршень манометра 2 и одновременно блоку 6 дается команда на регулировку давления в измерительной системе, отработка которого прекращается по сигналам устройства 3 при достижении равновесия поршня. Пульт 5 обеспечивает следующие режимы работы:

автоматические на 1 цикл (переход со ступени на ступень, выдержка на верхнем пределе, обратный ход) или непрерывный (повторение циклов с выдержкой на нуле);

ручной (переход на каждую следующую ступень по отдельным командам оператора);

регулировочный и наладочный (плавное изменение давления от нуля до заданного значения и обратно по команде оператора), а также специальные технологические режимы и блокировки.

АЗДГ выпускаются в трех модификациях с верхними пределами измерений 1,6; 6,0; 60 МПа с числом ступеней 160 и 60. Время перехода со ступени на ступень 12 с; режим перехода двухскоростной, что обеспечивает плавный односторонний подход к поверяемой отметке. Габаритные размеры одного задатчика 960Х720Х1500 мм, масса 300 кг. Особенно эффективны задатчики давления при массовой поверке измерительных преобразователей давления с токовыми выходными сигналами, где достигается полная автоматизация с распечаткой результатов поверки или градуировки.

Помимо автоматизированных задатчиков давления, основанных на измерительных системах с цилиндрическими поршневыми парами, в поверочной практике находят применение автоматизированные задатчики давления с нецилиндрическим поршнем, принцип действия которого основан на динамическом равновесии веса поршня с давлением, действующим на него со стороны протекающей через междроссельную камеру измеряемой среды. Нецилиндрический поршень, имеющий форму тела вращения, обычно выполняется в форме сферы или усеченного конуса. Измерительная система задатчика (рис. 30) содержит поршень 1 сферической (рис. 30, а) или конической (рис. 30, б) формы и цилиндрическое сопло 2, образующее переменный дроссель, отражатель струи воздуха питания 3 и постоянный дроссель 4. Междроссельная камера Л трубкой

3.4. Поршневые автоматизированные задатчики давления

Рпит

Рис. 30. Поршневые преобразователи силы в давление с нецилиндрическим

поршнем

соединяется с объемом Б, в который подается выходное давление преобразователя".

Так же, как и в классическом поршневом манометре с цилиндрическим поршнем в равновесном состоянии, усилие, приложенное к поршню, уравновешивается действующим на площадь его поперечного сечения давлением в междроссельной камере и силами трения протекающей через кольцевой зазор измеряемой среды. Однако, в отличие от цилиндрической поршневой пары геометрическая площадь сечения нецилиндрического поршня существенно изменяется в зависимости от его положения относительно верхней кромки сопла. Поэтому эффективную площадь нецилиндрического поршня принято представлять в виде

^эф =

G- v

cos a),

(3.37)

где Fc — геометрическая площадь сечения отверстия сопла на уровне верхней кромки; G — массовый расход измеряемой среды (газа) через переменный дроссель; р — давление в междроссельной камере; а — угол наклона струи газа при выходе из кольцевого зазора; v — скорость истечения газа из кольцевого зазора.

Так же, как и в традиционных поршневых манометрах, измеряемое давление определяется по формуле (3.23)

. mg ,, рв
,

По принципу действия задатчики с нецилиндрическим поршнем имеют ряд очевидных преимуществ по сравнению с манометрами с цилиндрическим поршнем. Непрерывный подвод в измерительную систему га-

за — носителя дополнительно энергии и его с рос в окружающую среду позволяют автоматически поддерживать соответствие выходного давления приложенной к нецилиндрическому поршню силе. При этом также автоматически происходит самоцентровка поршня относительно кромки сопла в горизонтальной плоскости, благодаря чему отпадает необходимость в применении устройств для вращения поршня вокруг его вертикальной оси.

С другой стороны, задатчики с нецилиндрическим поршнем в отличие от манометров с цилиндрическим поршнем весьма чувствительны к вертикальному перемещению поршня относительно кромки сопла, что приводит к существенному изменению зазора между поршнем и кромкой сопла, а следовательно, и эффективной площади поршня. В принципе, согласно (3.36) постоянство эффективной площади может быть достигнуто при условии

Gv
——— • cos a = const,

но при этом каждому значению задаваемого давления р соответствуют свои массовый расход G и скорость истечения газа v. Указанное может быть реализовано при применении автоматических регуляторов расхода газа, но это приводит к возникновению дополнительных погрешностей, связанных с расчетом необходимой регулировочной характеристики. Помимо отмеченного, задатчики давления с нецилиндрическим поршнем уступают манометрам с цилиндрическим поршнем по универсальности, область их применения по принципу действия ограничена заданием давления; ограничены также и верхние пределы измерений. В настоящее время (см. табл. 9) принцип нецилиндрического поршня нашел применение в образцовых задатчиках давления воздуха (газа) классов точности 0,02—0,1 с верхними пределами измерений от ОД до 600 кПа.

7.12. Техника измерения расхода жидкостей и газов в трубопроводах больших диаметров

Добавить комментарий

Проблема измерения расхода в трубопроводах больших диаметров (свыше 1 м) является самостоятельной расходоизмерительной проблемой, которая решается своим специфическим путем. Это обусловливается тем, что использование для этих целей расходомеров, реализующих традиционные методы (описанные в предыдущей главе), требует колоссальных затрат как на создание самих приборов, так и на создание средств их индивидуальной градуировки и поверки, которые в настоящее время практически полностью отсутствуют.

Последнее обстоятельство и определяет, в основном, те специфические требования, которые предъявляются к методам и средствам измерения расхода в трубопроводах больших диаметров:

возможность косвенной (расчетной) градуировки без применения расходомерных стендов и установок;

инвариантность (независимость) градуировочных характеристик к диаметру трубопровода или возможность их пересчета с малых диаметров (для которых имеются образцовые установки) на сколь угодно большие.

Контрольный вопрос № 15

При некоторых режимах работы сечение технологического трубопровода диаметром 100 мм лишь частично заполняется текущей жидкостью (трубопровод в месте установки расходомера „работает" неполным сечением).

Какой из известных Вам типов расходомеров Вы бы выбрали для измерений при этих условиях?

Ответ на этот общий по гл. 7 вопрос дан в конце гл. 8.

К контрольному вопросу № 14

Вы правильно ответили на вопрос.

Действительно, показания ультразвуковых расходомеров зависят от распределения скоростей по сечению потока, которое в свою очередь зависит от числа Рейнольдса и, следовательно, от вязкости. В то же время, как следует из принципа действия и рабочего уравнения ЯМР-расходомеров, изменения вязкости измеряемой среды не влииют на их показания.

Парциальный метод измерения расхода основан на измерении расхода определенной части основного потока,1
отведенной в байпасную или обводную трубку.

Часть потока отводится обычно при помощи сужающего устройства, установленного в трубопроводе так, как это показано на рис. 82.

Для измерения расхода в байпасной трубке можно применять любой из рассмотренных в гл. 7 расходомеров.

Рис. 82. Схема осуществления парциального

метода измерения расхода:

1 — байпасяая трубка; 2 — расходомер; 3 — диафрагма, установленная в основном трубопроводе

Если между расходом Q в основном трубопроводе и расходом q в байпасе существует стабильная функциональная зависимость Q =/(#), то по результатам измерения q в каждом конкретном случае можно определить Q. Для этого необходимо лишь определить зависимость между Q и q при непосредственной (в ограниченной области) или расчетной градуировке (например, по соотношению сопротивлений основного и бай-пасного трубопроводов).

Погрешность измерения расхода парциальным методом будет складываться из погрешностей установления и стабильности зависимости Q =f(q) и измерения расхода в байпасе.

Измерение расхода методом гидравлического удара. Гидравлический удар, возникающий при быстром перекрытии потока капельной жидкости (за счет инерционного воздействия внезапно остановленной массы жидкости), вызывает колебания давления в трубопроводе, фронт которых распространяется со скоростью звука. Процесс изменения давления в сечении трубопровода, находящемся на расстоянии L перед перекрывающей поток задвижкой, графически изображен на рис. 83, на котором

7.12. Техника измерения расхода жидкостей и газов в трубопроводах больших диаметров

Ри

Рис. 83. График изменения давления в трубопроводе при гидравлическом ударе

Ро — начальное статическое давление в контрольном сечении; рк — конечное статическое давление в том же сечении. Точка А соответствует началу перекрытия потока задвижкой, точка В — окончанию.. Затухающие колебания после закрытия задвижки (по истечении времени ДО характеризуют лишь инерционные свойства прибора, примененного для записи изменений давления.

Линия АС характеризует изменение давления, связанное с изменением гидравлического сопротивления задвижки при перемещении ее затвора, а линия АВ — изменение давления вследствие гидравлического удара.

Закон количества движения при гидравлическом ударе имеет вид

pLQ = F f&pdt, (7.48)

At °

где J Ар dt — импульс ударной волны, равный площади/д диаграммы

изменения давления (см. рис. 83), ограниченной линиями АВ и AC; F — площадь сечения трубопровода.

Откуда искомый объемный расход

(7-49)

рь

Таким образом, планиметрируя диаграмму изменения давления, измерив предварительно диаметр трубопровода (а, следовательно, и F), длину контрольного участка!, и плотность протекающей среды, по выражению (7.49) можно рассчитать объемный расход.

Данный метод применяют при испытаниях гидравлических машин и насосов, т. е. в тех случаях, когда расход можно измерять после воспроизведения (а не в процессе испытаний) определенных режимов испытаний.

Измерение расхода с помощью интегрирующей трубки. Интегрирующая трубка представляет собой цилиндрический зонд, полностью пересекающий поток по диаметру водовода. По образующей трубки просверлен ряд отверстий для отбора давления набегающего потока.

Статическая характеристика интегрирующей трубки имеет вид

<2 = ¥><о\/ ~- Ар, (7.50)

где Ар — перепад давлений, отбираемых в конце интегрирующей трубки и со стенок водовода; >fi — коэффициент расхода трубки; со — площадь сечения отверстий.

Автомодельность коэффициента расхода ip для трубок с отношением толщины стенки к диаметру отверстия, равным 0,33, наступает при числах Рейнольдса, больших 1(г. Значение у при этом устойчиво стремится к единице. ‘

В этих условиях возможность расчетной градуировки интегрирую-

щих трубок обусловливается соответствием величины V — &Р сРеД-

ней скорости потока. ‘

Однако влияние температуры измеряемой среды, пульсаций давления и расхода, трудности технологического порядка не позволяют на сегодняшний день получить погрешности измерения расхода интегрирующими трубками, меньшие 6—8 %. Кроме того, область применения дан-

ных устройств ограничивается измерением расхода чистых однофазных веществ.

Методы смешения. Принцип измерений,ллежаший в основе этих методов, заключается в следующем. В протекающее по трубопроводу вещество вводят раствор реагента („прививку") и определяют кратность разбавления этого реагента в потоке вещества.

Уравнение баланса реагента, вводимого в поток, имеет вид

qC1+QC0 = (Q + q)C2, (7.51)

где q — расход раствора реагента, вводимого в поток; С0,С1,С2— концентрации реагента соответственно в среде до „прививки" в растворе реагента и в смеси, отбираемой из потока после „прививки".

В соответствии с выражением (7.51) уравнение измерений данным методом будет

Q= CJ~C* q=Kq, (7.52)

С — С

где/if = ——— коэффициент разбавления.

С г — Со

Если в самом измеряемом веществе не содержится примесей вводимого реагента или они ничтожно (по сравнению с С2) малы, то К = = Q/C2-L

Расход q может быть измерен с достаточно высокой точностью, чего нельзя сказать о точности измерения величины К. Действительно, если концентрация реагента (С2) в отбираемом из потока пробе ненамного превышает его концентрацию в „чистой" среде (Со), а именно к этому и стремятся при реализации метода, то даже незначительные погрешности измерений С2
и Со приведут к существенно недостоверной оценке величины К.

Другой разновидностью методов смешения является метод интегрирования, заключающийся в том, что в поток вещества за малый промежуток времени вводят определенную объемную порцию V раствора реагента и непрерывно (в течение времени t) следят за изменением концентрации С реагента в потоке.

Уравнение этого метода, полученное на основе баланса объемных количеств реагента, имеет вид

С=—у— • (7-53)

/ Cdt

Методы смешения используют в настоящее время исключительно для измерения расхода воды в цилиндрических водоводах. В качестве реагентов в растворах.с концентрацией 10~4—10 мг/д применяют дихромат натрия, хлорид натрия, родамин и другие химически пассивные к воде вещества (в основном, соли). Применяют и радиоактивные „прививки", например, изотопы брома, натрия, йода. Использование радиоактивных реагентов позволяет осуществить бесконтактные измерения, однако требует обеспечения специальныхусловий работы.

.. Основным источником погрешности определения расхода методами смешения является .неравномерность распределения: концентрации вводимого реагента по сечению, в котором отбирают пробы. Относительная неравномерность распределения концентрации, а следовательно, и вызываемая ею погрешность, зависит от расстояния Lc между устройствами для ввода раствора реагента в поток и отбора проб (расстояния смешения), а также характеристик потока. Для обеспечения приемлемых (меньших 1,5 %) значений погрешности Lc должно быть большим 6QD (D — диаметр трубопровода).

Предложено несколько способов уменьшения неравномерности распределения концентрации и сокращения- Lc. Например, одновременное впрыскивание, раствора реагента с помощью ряда инжекторов, равномерно расположенных на кольцевой линии, радиус которой составляет 0,63 радиуса трубопровода; искусственная турбулизация потока на участке смешения с помощью различных местных сопротивлений; отбор проб в нескольких точках сечения потока и определение осредненной концентрации. Особенно эффективен последний способ.

При соблюдении оптимальных условий погрешность измерения расхода методами смешения (без учета влияния турбулентности, изменений температуры, наличия примесей и т. п.), по-видимому, может быть оценена в 13—2,5 % верхнего предела измерений. Однако достоверных данных на этот счет до настоящего времени не имеется.

Основным достоинством методов смешения является отсутствие необходимости определения площади сечения трубопровода.

„Точечные" методы основаны на измерении локальной скорости в одной какой-либо точке потока и определении расхода по теоретической или эмпирической зависимости между измеренной локальной и средней скоростями потока.

Локальную (местную) скорость можно измерять различными методами (оптическими, акустическими, тепловыми) и приборами (трубки скоростного напора, микровертушки, термоанемометры, электромагнитные измерители скорости и др.).

По существу, если известна модель развитого турбулентного потока, с достаточной точностью описывающая распределение его скоростей, то локальную скорость при реализации „точечного" метода можно измерять в любой фиксированной точке потока. Однако отсутствие такой (метрологически пригодной) модели обусловило практическое использование на сегодняшний день лишь двух модификаций „точечного" метода — метода средней скорости и метода максимальной скорости.

К контрольному вопросу № 14

Вы неправильно ответили на вопрос.

Разберитесь как следует в физических принципах, лежащих в основе ультразвуковых и ЯМР-расходомеров- Ведь вполне возможно, что в своей практической деятельности Вам придется столкнуться с этими новыми достаточно универсальными расхо-• доизмерительными устройствами.

Суть первого метода заключается в измерении локальной скорости в точке, где скорость равна средней скорости потока. Тогда по результатам предварительных измерений диаметра трубопровода и показаниям измерителя местной скорости (ИМС) можно определить расход.

По уточненным данным А.Д. Альтшуля ордината точки, где скорость равна средней скорости развитого осесимметричного турбулентного потока

/•о = 0,777/?, (7.54)

где/? — радиус трубопровода в месте установки ИМС.

Соотношение (7.54) и положено в основу метода средней скорости.

Погрешности измерений г0, установки ИМС, изменение местоположения точки средней скорости при изменении чисел Рейнольдса, коэффициента гидравлического трения, турбулентные пульсации — все это обусловливает погрешность измерения данным методом, равную 4—6 % верхнего предела измерений.

Второй метод — метод максимальной скорости заключается в измерении скорости на оси трубопровода (максимальной) и определении расхода по уточненным соотношениям между максимальной и средней скоростями потока.

Достоинствами второго метода являются: стабильность ординаты точки (всегда жестко фиксирована на геометрической оси осесимметричного потока), в которой скорость максимальна; независимость ординаты от чисел Рейнольдса и характеристик потока; наибольшая удаленность места установки ИМС от стенок трубопровода, что существенно снижает требования к его габаритным размерам. Так, при установке ИМС в точке средней скорости наибольшая площадь сечения ИМС не должна превышать 0,01 площади сечения трубопровода, при установке же ИМС на оси трубопровода отношение площадей может быть увеличено до 0,06.

Использование наиболее универсального соотношения между средней и максимальной скоростями развитого осесимметричного турбулентного потока дает следующее рабочее уравнение измерений расхода методом максимальной скорости

Q = ttR2S (0,75 + 0,0275 lg -^-) (7.55)

(S — показания ИМС, установленного на оси трубопровода радиусом Л) и позволяет оценить погрешность метода в 3—5 % верхнего предела измерений.

Суть кросс-корреляциоиного метода заключается в определении функции корреляции между случайными пульсациями скорости в двух точках (А и В) турбулентного потока, отстоящими друг от друга на расстояние L.

Так как функция корреляции случайных величин характеризует степень их связи и степень их взаимообусловленности во времени, то очевидно, что максимум ее будет соответствовать времени перемещения

турбулентных возмущений из точки А в точку В (так как степень временной взаимообусловленности тех же самых пульсаций, естественно, максимальна).

Полученный вывод справедлив и для осредненных по сечению потока пульсационных составляющих скоростей.

Таким образом, зафиксировав пульсационные составляющие скоростей в двух сечениях потока, отстоящих друг от друга на расстояние L, определив (с помощью специального прибора — коррелографа) функцию корреляции между ними и измерив (автоматически или непосредственно по рис. 84) значение времени тт, соответствующее максимуму (пику) этой функции фхут, можно определить расход потока по формуле

Тт

(7.56)

Сам метод прост, однако его аппаратурная реализация, требующая наличия ультразвуковых или лазерных измерителей пульсационных составляющих скоростей, коррелографа и устройств автоматической регистрации тт довольно сложна.

При компенсации наиболее существенных методических и аппаратурных погрешностей точность метода соответствует приведенной погрешности ±(2—2,5) % в диапазоне значений измеряемых расходов 15:1.

7.12. Техника измерения расхода жидкостей и газов в трубопроводах больших диаметров

Рис. 84. Кросс-корреляционная функция турбулентного потока

К контрольному вопросу № 15

Сравните уравнения измерений расходомеров, описанных в гл. 2, и убедитесь, что единственно пригодными для этих условий измерений являются гироскопические или кориолисовы расходомеры.

Добыча нефти и газа

нефть, газ, добыча нефти, бурение, переработка нефти

Архив метки: измерение

7.14. Измерение переменных расходов

3.5. Перспективы развития поршневых манометров

7.13. Измерение расхода многофазных сред

3.4. Поршневые автоматизированные задатчики давления

7.12. Техника измерения расхода жидкостей и газов в трубопроводах больших диаметров