Архив метки: прибор

ИСПЫТАТЕЛИ ПЛАСТОВ НА КАБЕЛЕ

Добавить комментарий

При работе испытателя пластов на кабеле выполняются следующие операции:

а) изоляция небольшого испытуемого участка на стенке скважины от
остальных частей ствола при помощи селекторного прижимного герметич­
ного элемента;

б) соединение пористого пространства испытуемого участка породы с
баллоном для отбора пробы и создание (при необходимости) дренажного
канала в пласте;

в) отбор пробы жидкости и газа из пласта в баллон и герметизация
его;

г)  уравнивание давления на участке отбора пробы с гидростатическим,
что обеспечивает беспрепятственный подъем прибора.

Наличие притока и изменение давления при испытании контролиру­ются и регистрируются на поверхности при помощи дистанционных датчи­ков. Для работы используются спускоподъемное оборудование, регистри­рующая аппаратура и кабель, применяемые при геофизических исследова­ниях скважин.

Испытания пластов приборами, спускаемыми на кабеле, имеют свои характерные особенности.

1. Высокая выборочность  —  исследуется очень небольшой интервал
разреза. Это позволяет использовать испытатель для поинтервального ис­
следования, обнаружения места расположения водонефтяного и газожид­
костных контактов, отбивки границ пластов.

2.      Высокая чувствительность  испытателя  к  наличию  углеводородов
(нефти и газа) в породах связана с глубокой депрессией, создаваемой в
пласте при отборе пробы. Герметизация и хранение в баллоне пластовых
газов дает возможность изучать характер насыщения пластов несмотря на
наличие зоны проникновения.

3.      Точная привязка результатов испытания к каротажным диаграммам
позволяет обоснованно выбрать точки испытания и сопоставить эти ре­
зультаты с данными других геофизических методов. При наличии точной
привязки существует возможность испытать пласты малой мощности.

4.      Оперативность. На одну операцию, даже при глубоких скважинах,
потребуется 0,5 —1,5 ч. Специальной подготовки скважина не требует.

5.      Невозможность открытого фонтанирования при испытании, так как
во время работ гидростатическое давление в стволе скважины остается не­
изменным. Это особенно важно при исследовании газоносных пластов.

Сочетая оперативность геофизических методов с информативностью прямого испытания, испытатели пластов обеспечивают увязку результатов испытания с данными каротажа и существенно дополняют комплекс иссле­дований разведочных скважин.

Процесс испытания можно разделить на три последовательные ста­дии:

1)  возникновение и распространение гидродинамического возбужде­
ния в пласте;

2)     движение жидкости и газа из пластов в баллон;

3)     восстановление пластового давления в зоне испытания после оста­
новки притока.

Испытание пластов приборами на кабеле является сложным многоста­дийным, неустойчивым процессом, протекающим в короткие промежутки времени.

Впервые в нефтяной практике испытатель пластов на каротажном ка­беле был предложен в 1937 г. Г.С. Морозовым, Г.Н. Строцким и К.И. Бон-даренко.

В США работы по созданию испытателей пластов на кабеле проводи­лись фирмой «Шлюмберже». С 1955 г. эти приборы начали широко исполь­зоваться фирмой «Шлюмберже» и другими геофизическими фирмами мира.

Испытатель фирмы «Шлюмберже» спускают в скважину на семи­жильном бронированном кабеле (рис. 11.18). Для работы прибора в сква­жине используют энергию гидростатического давления жидкости в сква­жине. После установки прибора в заданном интервале сигналом по кабелю открывается управляющий клапан 1. Промывочная жидкость поступает на поршень-мультипликатор 2, вытесняющий рабочую жидкость, которая на­полняет гидравлическую систему прибора, через регулятор давления 4 к поршням 11 прижимающего механизма. Поскольку поршень-мульти­пликатор создает в системе давление более высокое, чем гидростатическое, поршни  11  выдвигаются из корпуса прибора.  При этом прижимающая

ИСПЫТАТЕЛИ ПЛАСТОВ НА КАБЕЛЕРис.  11.18. Принципиальная схема испытателя пластов на кабеле фирмы «Шлюмберже»

17

18

планка 12 и резиновый уплотняющий башмак 8, закрепленные на поршнях, прижимаются к противоположной стенке скважины с усилием в несколько килоньютонов. После этого по сигналу с поверхности срабатывает перфора­ционное приспособление 9, создающее дре­нажный канал в пласте и открывающее дос­туп пластовому флюиду в емкость прибора 18. Конструкция емкости для пробы слож­ная. Она разделена на две части перегород­кой, в которой находится дросселирующее отверстие-штуцер 17 очень малого сечения (0,2 — 0,002 мм). В верхнюю часть емкости пе­ред спуском прибора заливается вода, очи­щенная от твердых частиц, в нижней — нахо­дится воздух под атмосферным давлением. Поступающие из пласта флюиды давят на подвижный поршень 16, вытесняющий воду из верхней части емкости в нижнюю через штуцер. Депрессия, воздействующая на пласт, определяется гидравлическим сопротивлением штуцера. Снижение величины депрессии для предотвращения разрушения коллекторов позволяет облегчить условия ра­боты уплотняющего башмака и исключить ударные нагрузки в приборе. После отбора пробы открывается клапан 6, подающий рабочую жидкость к гидравлическому клапану баллона 14. Клапан перемещается, герметизируя пробу в баллоне. Для снятия прижимного приспособления открывается клапан 5, соединяющий гидравлическую систему со сливной камерой 19, заполненной воздухом под атмосферным давлением. Рабочая жидкость на­правляется в сливную камеру, а обратные пружины 13 помогают вернуть башмак и прижимную планку в прежнее положение. Поскольку разница давления под башмаком и гидростатического давления продолжает созда­вать прижимное усилие, удерживающее башмак, то при этом загорается уравнительный пороховой заряд 10, отрывающий от стенки башмак или разрушающий его. Если не сработает клапан сливной камеры, то натяжкой кабеля срезают аварийный штифт 3. При этом нарушается уплотнение гидравлической системы и давление в ней уравнивается с гидростатиче­ским.

ИСПЫТАТЕЛИ ПЛАСТОВ НА КАБЕЛЕДавление в гидравлической системе и в канале отбора пластовых флюидов контролируется дистанционными датчиками давления 7 и 15. В качестве перфорационного приспособления применяется кумулятивный перфоратор. При установке блока с кумулятивным зарядом большой мощ­ности, способным пробить обсадную колонну и цементное кольцо, прибор может применяться для испытания обсаженных скважин. Наибольший размер прибора в поперечном сечении 140—160 мм в зависимости от пер­форационного блока позволяет использовать его в необсаженных скважи­нах диаметром более 157 мм.

В поинтервальном испытателе пластов фирмы «Шлюмберже» устанав­ливаются два кумулятивных заряда на расстоянии 30 см друг от друга. В приборе, предназначенном для работы в необсаженных скважинах, оба за­ряда находятся внутри одного герметизирующего башмака, а при сборке для обсаженных скважин у каждой точки отбора имеется индивидуальный уплотняющий элемент небольших размеров. Обе точки отбора соединены каналом с баллоном для пробы.

Наличие двух точек отбора пробы вызвано желанием повысить ре­зультативность работ в неоднородных коллекторах, когда попадание на не­проницаемый пропласток служит условной причиной отсутствия притока, что требует дополнительных спусков прибора. В обсаженных скважинах, кроме того, наличие двух зарядов повышает надежность вскрытия пласта. В сборке для обсаженных скважин герметизирующие элементы жестко под­соединяются на блоке прижимного приспособления. Уравнительный поро­ховой заряд и разрушающий башмак заменены управляющим уравнитель­ным клапаном, который открывается при убирании прижимного приспо­собления. Между каналом отбора и баллоном установлен регулирующий клапан, который позволяет отобрать пробу без выстрела кумулятивными зарядами путем соединения герметизированных участков отбора с балло­ном. Для повышения надежности герметизации баллона устанавливают об­ратный клапан.

Испытатели пластов, используемые другими фирмами, незначительно отличаются от испытателя фирмы «Шлюмберже».

Технические характеристики испытателей пластов на кабеле (по ката­логу фирмы «Дрессер Атлас») приведены в табл. 11.10.

В б. СССР разработка и применение испытателей пластов на кабеле развивались аналогично зарубежным. ВНИИГДС (г. Уфа, Тверь) были впервые проведены испытания в скважинах и осуществлен серийный вы­пуск ИПК в 1963 г. После проведения исследований в скважинах глубиной 4 км и более возникла необходимость в новой принципиальной схеме при­бора для этих условий. Большие ударные нагрузки и гидравлические удары приводили к заклиниванию подвижных поршней. В результате воздействия высокоскоростных течений раствора с абразивными добавками силовой цилиндр изнашивался, ненадежно работали термоустойчивые заряды, уп­лотняющие резиновые клапаны и т.д.

Таблица   11.10

Технические характеристики испытателей пластов на кабеле

 

 

 

 

 

 

 

Макси-

Максималь-

 

Габариты при-

 

Область при-

Диаметр

мально

но

Объем

бора, мм

Масса,

 

скважины,

допустимое

допустимая

баллона, л

 

 

менения

 

 

кг

 

мм

давление, МПа

температу­ðà, °Ñ

 

диа­метр

длина

 

Для необса-

200-305

140,4

157

20,9

165

8900

600

женных сква-

 

 

 

 

 

 

 

жин

 

 

 

 

 

 

 

Для необса-

178-343

140,6

177

11,3

133

8800

250

женных сква-

 

 

 

 

 

 

 

жин, малогаба-

 

 

 

 

 

 

 

ритные

 

 

 

 

 

 

 

Для обсажен-

127-178

140,6

177

9,4

92

10 200

320

ных скважин

 

 

 

 

 

 

 

Для создания термоустойчивого испытателя пластов ИПТ-7-10 была использована замкнутая гидравлическая система двойного действия с зо­лотниковым клапаном-распределителем. Применение золотникового пере­ключателя в термоустойчивом испытателе пластов ИПТ-7-10 исключает возможность возникновения резких гидравлических ударов в гидравличе­ской системе прибора и больших ударных нагрузок в его деталях, которые имели место в испытателях типа ИПК при подаче высокого гидростатиче­ского давления на силовой и обратный клапаны. В приборе ИПТ-7-10 опас­ность заклинивания подвижных частей из-за температурных деформаций меньше, чем в силовом узле испытателя пластов типа ИПК. Это, а также сниженные рабочие перепады давления обеспечивают работу прибора ИПТ-7-10 на больших глубинах при значительных гидростатических давле­ниях.

Испытатели пластов с дистанционными датчиками давления ИПД-7-10 разработаны на основе прибора ИПТ-7-10 и повторяют его принципиаль­ную схему. Читать далее →

Магнитное устройство для многократных измерений

Добавить комментарий

Проект направленного бурения требует обстоятельного обследования скважины в определенные периоды времени, такие, например, как перед спуском обсадной колонны. Эти сервисные работы используют для по­строения всей траектории скважины по одиночным измерениям.

При этом применяют устройство, называемое магнитной установкой для многократных точечных измерений.

Принцип работы многоразового устройства такой же, как и одноразо­вого. Основное отличие состоит в том, что он снабжен встроенной пленко-протяжной камерой с таймером, который автоматически экспонирует и перемещает пленку в определенных интервалах. Результаты исследований анализируют и представляют в виде графических материалов.

Магнитный прибор многоразового действия может быть свободно сброшен или спущен при помощи гибкого троса внутрь немагнитной части бурильного инструмента. Но так как в немагнитной части бурильного ин­струмента должен устанавливаться магнитный компас, чтобы нормально функционировать, сервисные данные получают только тогда, когда прибор вместе с бурильной колонной поднимают на поверхность. Используя се­кундомер с остановом, специалист по сервису отмечает соответствующие времени глубины, на которых таймер включает фотографирование. Рас­сматриваются только те фотографии, которые сделаны на известных глу­бинах в период остановок бурильной колонны; их используют для построе­ния графика траектории скважины.

Гироскопический многоразовый аппарат. Обсадные колонны в сква­жинах, подобно обычному бурильному инструменту и трубам, намагничи­ваются и выводят из строя магнитный компас. Магнитные исследования становятся невозможными в обсаженных скважинах или в открытых ство­лах, вблизи которых находятся обсаженные скважины, например, скважи­ны, пробуренные с морских платформ. Гироскопический многоразовый прибор может быть использован для управляющих сервисных действий в обсаженных скважинах, вблизи обсаженных стволов или в спущенных в скважину бурильных трубах.

Гироскоп (рис. 10.16) представляет собой диск, установленный так, чтобы он мог быстро вращаться Читать далее →

МЕТОДЫ И УСТРОЙСТВА КОНТРОЛЯ ТРАЕКТОРИИ НАПРАВЛЕННЫХ СКВАЖИН

Добавить комментарий

Вертикальная (ненаправленная) скважина бурится при постоянном уг­ле наклона, который поддерживается в заданных пределах, в то время как при направленном бурении угол и азимут траектории ствола должны быть определенными.

 целом для сервисного обслуживания направленного бурения ис­пользуют различные системы: от более старых простейших инструментов до новейших постоянно действующих забойных регистраторов. Наилуч­шую систему для каждого конкретного случая определяет заказчик с уче­том расположения площади, применяемого бурового оборудования, необ­ходимой точности измерений.

Для определения конфигурации ствола скважины в отечественной практике чаще всего применяют приборы с плавиковой кислотой и инкли­нометры: первые позволяют измерять лишь зенитный угол, а вторые — зе­нитный угол и азимут направления ствола в точке измерения.

После окончания бурения определенного интервала или всей скважи­ны работники каротажной партии регистрируют при помощи глубинного инклинометра изменения зенитного угла и азимута оси ствола скважины по глубине и строят инклинограмму, на основании которой вычерчивают

Рис. 10.11. Желонка с прибором В.А. Петросяна:

1 — верхнее направление — замок; 2 — «рыбка»; 3 — пробка; 4 — про­кладка; 5 — корпус; 6 — пружина; 7 — деревянные диски, между которы­ми размещается измерительный прибор; 8 — соединительный ниппель; 9 — труба; 10 — нижнее направление

Рис. 10.12. Схема прибора В.А, Петросяна

МЕТОДЫ И УСТРОЙСТВА КОНТРОЛЯ ТРАЕКТОРИИ НАПРАВЛЕННЫХ СКВАЖИН

горизонтальную проекцию ствола скважины с указанием направления с севера на юг и с запада на восток, отклонение проекции забоя от проекции устья. Иногда на графике указывают характерные глубины резкого изме­нения азимута или зенитного угла, границ горизонтов и мест аварий.

Из приборов с плавиковой кислотой наиболее распространен сбрасы­ваемый в бурильную колонну аппарат В.А. Петросяна (рис. 10.11), принцип действия которого основан Читать далее →

8.3. Основы градуировки и поверки расходомеров

Добавить комментарий

Основы градуировки расходомеров. Между измеряемым расходом Q (М) и показаниями П любого расходомера существует зависимость, ха­рактеризуемая его уравнением измерений (статической характеристикой преобразования). В общем случае коэффициенты, входящие в зги урав­нения, зависят как от конструктивных параметров расходомеров, так и от физико-химических свойств измеряемой среды. В подавляющем боль­шинстве случаев рассчитать с достаточной для практических целей точ­ностью значения этих коэффициентов чисто аналитическим путем невоз­можно. Кроме того, из-за отсутствия полного геометрического подобия элементов эти коэффициенты различны для разных расходомеров одной конструкции и одного типоразмера (исключение составляют лишь стан­дартизованные типы расходомеров переменного перепада давления, для которых геометрическое подобие, а следовательно, и возможность кос­венной градуировки обеспечивается стандартизованной технологией из­готовления и производственного контроля сужающих устройств). Поэто­му большинство существующих расходомеров индивидуально градуиру­ют с помощью описанных выше расходомерных установок.

Целью градуировки является количественное определение зависи­мости между измеряемым расходом и показаниями расходомера и пред-

ставление этой зависимости в виде уравнения, таблицы, графика или оцифрованных в ециницах расхода делений шкалы градуируемого рас* ходомера.

Процесс градуировки состоит в следующем: регулировочным уст­ройством устанавливают определенный расход на установке, затем од­новременно точно измеряют расход на установке и снимают показания градуируемого расходомера. Эту операцию повторяют многократно на различных расходах.

Имея совокупность определенных на установке расходов и соответ­ствующих им показаний расходомера, можно определить искомую градуировочную зависимость и аппроксимировать значения расхода на всю шкалу прибора и весь диапазон измерений.

Поскольку вид градуировочной зависимости, как правило, известен, он характеризуется уравнением измерений расходомера; необходимые для количественной оценки и аппроксимации расчеты проводят спосо­бом наименьших квадратов.

Число расходов, на которых градуируют расходомер, обычно выби­рают равным 10 (через каждые 10% верхнего предела измерений расхо­домера) . В этом случае предельная погрешность полученной градуиро­вочной зависимости

где п — число неизвестных коэффициентов, которые определялись при градуировке; бу — погрешность градуировочной установки, оцененная при ее метрологической аттестации.

Для индивидуально градуируемых приборов (каковыми являются расходомеры) процедура градуировки (нахождение числа градуировоч-ных точек, их номинальных значений, числа измерений на каждой точке, характеристик средств градуировки) должна регламентироваться в нор­мативно-технической документации на эти приборы.

Основы поверки расходомеров. Существуют два технологических процесса поверки расходомеров: поверка на образцовых расходомерных установках и поэлементная поверка.

На образцовых расходомерных установках осуществляется поверка индивидуально градуируемых расходомеров. Процесс поверки при этом сводится к сравнению расхода Qa, измереннного с помощью установки, с показаниями расходомера (при том же расходе) Qp, определенными по шкале прибора или по его градуировочной зависимости/(Л).

Если значение разности (Q— бд) на всех поверяемых точках (пове­рочных значениях расхода) не превосходит определенного нормирован­ного классом точности или предельной относительной погрешностью рас­ходомера значения, результаты поверки считают положительными, а при­бор — пригодным для использования. В противном случае, прибор необ­ходимо переградуировать.

Процедура и методика проведения поверочных операций (определе­ние числа и значения поверяемых точек, числа измерений на каждой точ-

ке, точности средств поверки и др.) определяются поверочной схемой, точностью поверяемого расходомера, допустимыми вероятностями бра­ка поверки (вероятностью забраковать заведомо годный прибор и ве­роятностью пропустить негодный прибор) и регламентируются в соот­ветствующей нормативно-технической документации.

Поэлементный способ применяют при поверке расходомеров пере­менного перепада давления. При этом методе образцовые расходомер-ные установки не нужны; сужающее устройство и дифманометр поверя­ют отдельно.

При поверке сужающего устройства необходимо:

проверить правильность расчета сужающего устройства

убедившись в правильности расчета, измерить диаметр сужающего устройства. Диаметр цилиндрической части отверстия диафрагмы изме­ряют не менее, чем в четырех диаметральных направлениях, а сопла и со­пла Вентури — в двух поперечных сечениях и не менее, чем в четырех даиметральных направлениях. Погрешность измерений не должна пре­вышать 1/3 допуска на диаметр;

проверить соответствие действительного (измеренного) диаметра су­жающего устройства расчетному;

установить нормальное техническое состояние сужающего устройст­ва, т. е. проверить остроту входной кромки диафрагмы или геометрию профильной части отверстия сопла, плоскостность входного торца и чис­тоту поверхностей сужающего устройства и установить отсутствие за­усенцев и зазубрин на кромках входного отверстия.

Для поверки дифманометров используют различные образцовые манометрические устройства и установки,

Контрольный вопрос № 16

На весовой расходомерной установке поверяли электро­магнитный расходомер. Поверку проводили на воде. При этом было принято, что плотность воды постояннаиравнаО,9997г/см’. По результатам поверки расходомер был забракован, так как показания установки превышали показания прибора на недо­пустимо большое значение. После поверки было обнаружено, что вода на установке в процессе опыта сильно насыщалась воз­духом.

Необходимо ли повторно поверять прибор- или можно оставить в силе выводы о его метрологической негодности?

Если Вы решите, что необходимо повторно поверить расхо­домер, загляните на с. 228, если же Вы решите, что в этом нет необходимости — см. с.  237.

2.4. Жидкостно-поршневые манометры

Добавить комментарий

Очень часто к жидкостным манометрам относят приборы, измери­тельная система которых хотя и содержит в качестве одного из элемен­тов жидкость, но по принципу действия в корне отличается от жидкост­ных манометров. К таким приборам относится дифференциальный мано­метр типа „кольцевые весы" (рис. 12), состоящий из тороидального кор­пуса 1, внутренняя полость которого в верхней части разделена перего­родкой 2, а нижняя часть до половины заполнена жидкостью 4. Таким образом, корпус имеет две измерительные камеры А и Б, в которые че­рез гибкие шланги подаются измеряемые давления Р\ и рг- Корпус мо­жет поворачиваться относительно опоры 3, расположенной в его геомет­рическом центре. К нижней части корпуса прикреплен противовес 5.

При равенстве давлений в камерах Л и Б корпус прибора располага­ется в соответствии с рис. 12, а. Если одно из давлений больше другого, например, р\ ~> Рг, то под действием разности давлений Ар — Pi ~ Рг, воздействующей на перегородку, корпус повернется на определенный угол а, а уровни жидкости внутри корпуса займут положения, соответ­ствующие рис. 12, б. При этом уравнения равновесия измерительной сис­темы принимают вид

Ар • F • /?i = m • g • R2 • sin a, 1   (2 23)

Ap=H-p-g,        f

2.4. Жидкостно-поршневые манометры

J

 тд

Рис. 12. Дифференциальный манометр типа „Кольцевые весы"

где F — площадь перегородки (внутренняя площадь поперечного сечения тороида); R\ — средний радиус тороида; Л 2 — расстояние от оси враще­ния до центра тяжести противовеса; т — масса противовеса; g — ускоре­ние свободного падения; а — угол поворота корпуса.

Принимая во внимание, что на стенки корпуса давление действует перпендикулярно к поверхности, т. е. вызываемые этим силы направле­ны к оси вращения корпуса и не могут создать момента вращения, урав­нение измерений принимает вид

sin a.

(2.24)

Таким образом, давление определяется массой противовеса, геомет­рическими параметрами прибора и углом поворота корпуса, а роль за­полняющей измерительную систему жидкости сводится к созданию жид­костного затвора между камерами А и Б. Поэтому по виду первичного преобразования — давления в силу, действующую на перегородку, — прибор аналогичен поршневым манометрам.

Еще в большей мере сказанное относится к колокольным маномет рам, применяемым в качестве образцовых и эталонных приборов. Основ­ные элементы измерительной системы манометра (рис. 13) : наполовину заполненный водой сосуд 5, цилиндрический колокол 3, подвеска 2 с чашкой б для наложения грузов 7, рычаг 1 весового компаратора с ука­зателем положения равновесия 8 и подвески 9 с тарировочным грузом 10. Измеряемое давление подводится под колокол трубкой 4.

Измерительной камерой прибора является внутренняя полость коло­кола, ограниченная дном и внутренней поверхностью цилиндрической

2.4. Жидкостно-поршневые манометры

Рис. 13. Измерительная система манометра

части колокола и свободной поверхностью жидкости в его нижней части. При проведении измерений камера предварительно сообщается с атмо­сферным давлением и вес частично погруженного в жидкость колокола уравновешивается тарировочным грузом 10. Тогда при подаче в камеру измеряемого давления для сохранения положения равновесия на чашку б необходимо наложить грузы 7, вес которых и является мерой измеря­емого давления. При этом давление в камере будет уравновешиваться противодавлением столба жидкости в кольцевом зазоре между наруж­ной поверхностью колокола и внутренней поверхностью сосуда 5. Таким образом, роль жидкости так же, как и в вышеописанном приборе, огра­ничивается созданием жидкостного затвора для удержания давления в измерительной камере, так как составляющими сил давления на боко­вую поверхность колокола в вертикальном направлении при условии со­блюдения технологии его изготовления можно пренебречь. Уравнение измерений колокольного манометра имеет вид

=    т’ 8 F

(2.25)

где ри — избыточное давление внутри камеры; т — масса грузов, необ­ходимая для уравновешивания давления; g — ускорение свободного па­дения; F — площадь дна колокола; рв и р — плотность воздуха и мате­риала грузов, соответственно.

Уравнение (2.25) по своей структуре полностью соответствует урав­нению измерений грузопоршневых манометров. Указанное нашло отра­жение в наименовании рассматриваемой группы приборов — „жидкост-но-поршневые манометры". С другой стороны, согласно (2.25) коло­кольный манометр может быть аттестован поэлементным фундаменталь­ным методом. Поэтому в нашей стране и за рубежом на их основе созда­ны государственные эталоны в области микроманометрии, которые ат­тестуются по результатам измерения массы, ускорения и площади, т. е. в конечном итоге сводятся к единицам основных физических величин — массе, длине, времени.

Контрольный вопрос № 3

Влияют ли изменения плотности затворной жидкости, за-»  полняющей манометр типа „кольцевые весы", на их показания при измерении давления?

Если „да" — см. с. 39. если „нет" — см. с. 41.