Архив метки: деталь

Ремонт деталей полимерными покрытиями

Способ ремонта деталей полимерными покрытиями заключается в нанесении слоя полимерного материала на изношенную поверхность детали.

Существуют различные методы нанесения полимеров на поверхности деталей машин. Выбор метода нанесения определяется природой полимерного материала, его физическим состоянием при нанесении, толщиной покрытия, габаритными размерами и формой детали.

При нанесении покрытий из расплавов полимеров обычно применяют метод прессования и литье под давлением.

Прессование осуществляется на гидравлических или механических прессах. Для прессования обычно используются пресспорошки из термореактивных полимеров, то есть таких полимеров, которые при отверждении переходят в неплавкое и нерастворимое состояние.

 

Ремонт деталей полимерными покрытиями

Рисунок 2. Схема прессформы для нанесения полимерных покрытий:

а – методом прессования: 1 – пуансон, 2 – загрузочная камера для пластмассы, 3 – крышка, 4 – корпус, 5 – электронагреватель, 6 – установочный выступ, 7 – деталь, 8 – выталкиватель, 9 – опорная плита, 10 – покрытие

б – методом литья: 1 – литник, 2 – крышка, 3 – корпус, 4 – ремонтируемая деталь, 5 – покрытие, 6 – канал для выхода воздуха

 

Ремонтируемую деталь, предварительно очищенную и обезжиренную, помещают в обогреваемую прессформу определенной формы и размеров, и в полость между восстанавливаемой поверхностью и прессформой засыпают пресспорошок (рис. 2а). При повышенной температуре порошок приобретает пластичность и под действием давления заполняет все зазоры, прочно соединяясь с поверхностью детали.

Основные параметры процесса прессования – температура, давление и время выдержки. При повышении температуры увеличивается текучесть полимера и ускоряется протекание процесса формирования покрытия. Время выдержки детали под давлением зависит от скорости нагревания детали, скорости перехода полимера в твердое и неплавкое состояние и формы детали. Режимы прессования обычно устанавливают опытным путем.

Литье под давлением применяется для нанесения покрытий из термопластичных полимеров, которые, при нагревании переходят сначала в пластическое, а затем в вязкотекучее состояние, а при охлаждении – вновь в твердое. Литье под давлением осуществляется на специальных литьевых машинах. Ремонтируемую деталь предварительно очищают от загрязнения, обезжиривают, а затем устанавливают в прессформу (рис. 2б). Собранную прессформу вместе с деталью устанавливают на литьевой машине, а гранулы полимерного материала засыпают в бункер литьевой машины.

Процесс состоит из следующих операций: дозирование полимерного материала, нагрев и расплавление материала в цилиндре литьевой машины до вязко-текучего состояния, впрыск под давлением порции расплавленного материала через сопло и литниковые   каналы   в   сомкнутую   прессформу,   охлаждение детали в форме, размыкание формы и снятие детали.

При формировании покрытий из растворов полимеров полимерный материал наносят распылением, окунанием, шпателем или центробежным способом.

При использовании порошковых полимерных материалов применяют электростатический, струйный и вихревой способы нанесения.

 

Ремонт деталей полимерными покрытиями

Рисунок 3. Схема установки для электростатического напыления полимерных покрытий:

1 – ниппель   для   подвода   воздуха под пористую перегородку; 2 – пористая  перегородка; 3 – сопло; 4 – корпус;   5 – шланг; 6 – пистолет-раслылитель; 7 – ремонтируемая деталь; 8 – расширитель; 9 – порошок

 

               Способ электростатического распыления порошков полимеров широко распространен в отечественной промышленности и за рубежом. При подаче на головку распылителя постоянного тока (положительного знака) высокого напряжения частицы полимера путем контактной передачи при движении в распылителе приобретают заряд. Заряженные частицы под действием силовых линий электрического поля движутся к детали, заряженной противоположным знаком (отрицательным), и оседают на ней (рис. 3). Электростатический способ позволяет управлять процессом нанесения покрытия, что обеспечивает его автоматизацию.

Сущность струйного напыления заключается в нанесении порошка на предварительно нагретую деталь из пневматического распылителя. Способ простой, достаточно производительный и позволяет получать покрытия хорошего качества.

При вихревом нанесении деталь, нагретая несколько выше температуры плавления полимера, погружается в ванну, в которой порошок полимера находится в псевдоожиженном состоянии (рис. 4). Частицы полимера, соприкасаясь с горячей деталью, прилипают к поверхности. После удаления из ванны и дополнительного нагрева детали прилипшие частицы расплавляются и растекаются по поверхности, образуя ровное покрытие. При нанесении порошков из термореактивных полимеров после оплавления необходимо провести отверждение покрытия, так как неотвержденные покрытия хрупки и нередко самопроизвольно растрескиваются. Нанесение покрытия в псевдоожиженном слое отличается технологичностью высокой производительностью, легко автоматизируется. Указанным способом можно покрывать детали достаточно сложной формы. Качество покрытий полученных этим способом, во многом зависит от состояния псевдоожиженного слоя.

Ремонт деталей полимерными покрытиями

Рисунок 4. Схема установки для нанесения покрытий в псевдоожиженном слое:

1 – трубка для подвода воздуха, 2 – подвеска, 3 – корпус, 4 – ремонтируемая деталь, 5 – пористая перегородка, 6 – порошок

 

Преимущества ремонта деталей полимерными покрытиями:

1.      простота технологического процесса;

2.      высокая химическая стойкость покрытия;

3.      достаточно высокая износостойкость даже при отсутствии смазки.

Сборка и комплектование бурильных труб

Бурильные трубы сборной конструкции и их соединительные элемен­ты (замки и соединительные муфты), признанные годными после внешнего осмотра, инструментального обмера основных размеров и контрольной проверки качества нарезки резьб гладкими и резьбовыми калибрами, под­лежат свинчиванию с замками.

Сборка труб с высаженными внутрь и наружу концами типов 1 и 2 по ГОСТ 631—75 производится в горячем состоянии в соответствии с действующей Инструкцией, а труб с высаженными внутрь и наружу концами и коническими стабилизирующими поясками (типы 3 и 4 по ГОСТ 631-75) — по специальной Инструкции ВНИИБТ — РД 39-2-286-79.

Для лучшего сопряжения соединяемых деталей (типы 1 и 2 по ГОСТ 631 — 75) необходимо производить селективный подбор замковых деталей (или соединительных муфт) к трубам по фактическим натягам резьб.

На конец трубы с резьбой, имеющей натяг в пределах плюсового до­пуска (2,4 — 4,8 мм), подбирают для навинчивания замковую деталь с резь­бой, имеющей натяг в пределах минусового допуска (8 — 5,6 мм), и, наобо­рот, на конец трубы с резьбой, имеющей натяг в пределах минусового до-

пуска (2,4 — 0 мм), навинчивают замковую деталь с повышенным натягом в пределах 8—10,4 мм. На конец трубы с резьбой, имеющей номинальный натяг 2,4 мм, навинчивают замковую деталь с номинальным натягом резьбы. Следовательно, суммарные натяги при сборке труб типов 1 и 2 (ГОСТ 631—75) с замками (ГОСТ 5286 — 75) должны составлять 10,4 мм.

Труба и замок должны иметь однозначные отклонения со стороны большего диаметра конусов резьбы или, наоборот, только со стороны меньшего диаметра конусов.

Концы подобранных деталей (трубы и замка) должны быть замаркиро­ваны одним и тем же знаком.

Прочность и плотность соединения достигаются навинчиванием вруч­ную на трубу предварительно нагретой замковой детали. Благодаря тепло­вому расширению нагретая деталь замка может быть навинчена вручную и доведена до заранее установленных отметок. При сжатии трубы охлажден­ным замком создается возможность без больших усилий при креплении создать напряженное состояние в сопрягаемых деталях. В этом случае зае­дания резьбы не происходит. Крепление замков в горячем состоянии — наиболее совершенный метод сборки — широко применяется в нефтепро­мысловой практике.

Контроль за процессом свинчивания допускается производить по мет­ке, нанесенной на трубу с помощью керна. На определенном расстоянии от торца подготовляемого конца трубы в сторону ее тела набивают метку, служащую в дальнейшем ориентиром для осевого перемещения нагретой детали замка.

Замковые детали рекомендуется нагревать с помощью специальных установок индукционного нагрева замков. Температуру в процессе нагрева замков контролируют путем непосредственного измерения соответствую­щим прибором — термоэлектрическим пирометром, отсчета времени на­грева при постоянном режиме работы печи.

Для повышения герметичности резьбу труб перед навинчиванием на­гретых замковых деталей смазывают.

Перед свинчиванием извлеченной из печи нагретой детали замка резьбу ниппеля или муфты очищают от окалины. Для этого замковую де­таль устанавливают вертикально трубным концом вниз, а затем постукива­ют молотком по наружной поверхности.

Нагретую деталь замка навинчивают на трубу по возможности быстро, усилием одного оператора, до полной остановки ее. При навинчивании до­пускается легкое постукивание молотком по замку. Соединение считается правильно закрепленным, если торец детали замка совпадает с предвари­тельно поставленной меткой-ориентиром или перекрывает ее. В тех случа­ях, когда торец детали замка не дойдет до метки, соединение бракуется. Дополнительное докрепление резьбового соединения после охлаждения детали замка не допускается.

Для обеспечения высокого качества крепления резьбового соединения рекомендуется процесс нагрева и навинчивания замков на трубы произво­дить в закрытом помещении.

При проведении работ по горячему креплению замков необходимо обеспечить условия техники безопасности, промышленной санитарии и электробезопасности.

При качественной сборке бурильных труб с замками проверка герме­тичности опрессовкой не обязательна.

Все бурильные трубы, поступившие в трубное подразделение, подго­товляют к эксплуатации и на основании заказа-заявки буровых предприя­тий, согласованной с производственным объединением, собирают в ком­плекты, которые в последующем в значительной степени упростят их учет и отработку.

В комплект включаются бурильные или утяжеленные бурильные тру­бы одного типоразмера, одной группы прочности и, если это возможно, одного завода-изготовителя. Запрещается разобщать комплект. В ислючи-тельных случаях разрешается дополнять его новыми трубами того же типо­размера и такой же группы прочности, что и трубы комплекта, или труба­ми с более высокими механическими показателями. Новые бурильные тру­бы можно вводить в комплект на протяжении только данного календарного года.

Состав комплекта по количеству бурильных труб и длине не ограни­чивается, а устанавливается буровым предприятием, как правило, исходя из проектных глубин скважин, прочностных характеристик труб и удобст­ва их учета.

Каждому комплекту бурильных труб присваивается свой порядковый номер, а всем трубам, вошедшим в комплект — свои порядковые номера внутри комплекта. Все трубы маркируются. Трубы комплекта маркируют стальными клеймами с высотой цифр и букв не более 20 мм с закруглен­ными контурами. Глубина маркировки на теле трубы не должна превышать 1 ìì.

Маркировку наносят на ниппельном конце труб: сборной конструк­ции — на высаженной части на расстоянии 20 — 25 мм от ниппеля; труб с приваренными замками — на хвостовике ниппеля на расстоянии 20 — 25 мм от конической части; утяжеленных труб — на теле на расстоянии 300 — 500 мм от упорного уступа; ведущих — на цилиндрической поверхности.

Маркировка включает: порядковый номер комплекта, группу прочно­сти и толщину стенки труб, последнюю цифру года ввода трубы в эксплуа­тацию и порядковый номер трубы в комплекте.

Пример маркировки бурильной трубы: 20Е10 2 41. Здесь 20 — поряд­ковый номер комплекта; Е — группа прочности; 10 — толщина стенки; 2 — последняя цифра года ввода в эксплуатацию и 41 — порядковый номер трубы в комплекте.

Составление комплекта оформляется специальным актом, к которому прилагается опись труб комплекта. На каждый комплект в двух экземпля­рах составляется отдельный паспорт-журнал. Один экземпляр паспорт-журнала хранится в трубном подразделении, а другой экземпляр или вы­писка из него передается буровому мастеру, эксплуатирующему данный комплект труб. Получение буровым мастером документации на комплект подтверждается распиской по специальной форме.

Подготовленные и оформленные комплекты бурильных труб переда­ются буровым или нефтегазодобывающим предприятиям в соответствии с действующим руководящим документом.

Передача комплекта труб предприятиям и приемка их обратно в ре­монт оформляются соответствующими актами.

Формы упомянутых выше «Заказ-заявки», «Акта на составление ком­плекта», «Описи труб комплекта», «Паспорт-журнала», «Выписки из пас­порт-журнала», «Расписки в получении паспорт-журнала» и «Актов на пе­редачу комплекта» приведены в руководящем документе РД 39-1-456 — 80.

Все бурильные трубы и замки к ним, утяжеленные бурильные трубы и ведущие трубы, прошедшие контрольную проверку и признанные годными для эксплуатации, включают в действующий парк бурильных труб трубного подразделения — трубной базы нефтепредприятия. Парк бурильных труб состоит из труб для выполнения основных работ (оборотных) и из труб ре­монтного резерва для выполнения вспомогательных работ (необоротных). К трубам для выполнения основных работ относятся бурильные, утяжелен­ные и ведущие трубы. В состав ремонтного резерва включаются трубы промывочные, для разбуривания цементных пробок, ловильные, а также трубы для спуска обсадных колонн секциями и потайных колонн.

Для обеспечения нормальных условий проводки скважины до ввода ее в бурение для нее создается индивидуальный набор бурильных труб, объе­диняющий в единую группу все комплекты, предназначенные для данной скважины и обеспечивающие успешную безаварийную ее проводку. Набор бурильных труб для выполнения основных работ для каждой скважины закрепляют за ней на все время от начала бурения и до сдачи скважины в эксплуатацию. Набор бурильных труб для данной скважины полностью доставляется на буровую до начала ввода ее в работу или трубы из этого набора подаются комплектами для бурения каждого последующего интер­вала. Наборы ремонтного резерва подаются на буровые по мере надоб­ности.

Для определения состава индивидуального набора, расчета количест­венного и качественного состава парка бурильных труб для основных и вспомогательных работ, а также для расчета потребности в бурильных тру­бах на замену изношенных и для пополнения парка труб пользуются руко­водящим документом РД 39-2-448 — 80.